Все производство железобетонных конструкций сильно зависит от энергопотребления. Нередко затраты на электричество составляют 10% себестоимости конечного изделия. Детальный анализ всех энергозатрат производства позволят отдельно выявлять и анализировать наиболее невыгодные элементы, которые требуют оптимизации.

По статистике, в 1998 году на производство всего одного кубического метра бетона расходовалось около 53.1 кг. У. т.

При неисправном состоянии функционирующего оборудования, расходуется более 20% дополнительных затрат энергии, до 30% используется исключительно на нагрев одного кубического метра бетона совместно с металлической формой.

Снизить данные расходы позволит лишь качественно проведенная оптимизация и совершенствование оборудования, а именно: переход на технологию по обработке материалов в низкотемпературном режиме, специальное утепление тепловых агрегатов во избежание потери тепла, автоматизация общего процесса обработки, совершенствовании механизмов агрегатов.

Более 90% всей продукции, выпускаемой заводами, подвергается процессу пропаривания. Данный метод не является самым эффективным, не говоря уже о том, что считается наиболее затратным из всех возможных.

Немаловажным аспектом является потеря тепла при загрузке и разгрузке камеры. В эти моменты помещение теряет всю емкость и требует очередного нагрева. Анализ подобных камер показал, что регулярную потерю тепла они испытывают из-за элементарных и легковосстановимых элементов, таких как: не плотные водяные затворы, большие щели, плохо зафиксированные крышки. Все эти ошибки и недочеты приводят к ненужным и существенным потерям электроэнергии.

Одним из самых дорогостоящих элементов в данном производстве является цемент, только на изготовление одной тонны материала затрачивается примерно 300 кг. У.т. Это означает, что сокращение расходов только этой категории изделий существенно снизит общий объем затрат. Добиться внушительных результатов можно уже при использовании очищенных фракционированных заполнителей.