Пенобетонные блоки можно производить разными способами, но основных способов всего три. Отметим их плюсы и минусы:

1. Заливают разборные формы и пенобетон оставляют застывать на 12 часов. Затем форму разбирают, достают готовые блоки и отправляют их на просушку.

Такая технология экономически целесообразна при небольших объемах производства, до 40 куб.м. в день. Плюсы: простота производства и небольшие вложения. Минусы: привязанность к типоразмерам.

2. Заливают большие массивы в форму объемом около 3 куб м. Через 14 часов весь массив подается на автоматическую резку, где он распиливается на блоки нужного размера.

Это высокотехнологичный и производительный метод. Массив пенобетона можно разрезать на блоки любых типоразмеров. Минусы: дорогое оборудование, отходы - крошки от пиления.

3. Заливают неразборные кассетные формы и через 8 часов их подают в установку автоматической распалубки. Здесь блоки выдавливаются на поддон.

Это простой и производительный метод. Минус: установка автоматической распалубки не перенастраивается на другие типоразмеры блоков.

Итак, ясно, что при небольших объемах производства пенобетонных блоков наиболее целесообразен первый способ - заливка в разборные кассетные формы. Распространение получили три вида кассетных форм:

1. Формы фанерные

Такие формы дешевы и отличаются небольшим весом, но ни в коем случае не подходят для промышленного применения, так как размокают, легко повреждаются и служат не больше 2 месяцев. Фанерные формы можно использовать лишь при изготовлении небольшого количества блоков для себя.

2. Формы металлические без основания

Такие формы изготавливаются из металла толщиной 4 мм с помощью аппарата лазерной резки. Устанавливаются на какую-либо ровную поверхность. Для промышленного производства такие формы также не подходят из-за недостатков конструкции:

- тонкий металл гнется

- без стягивающих боковых креплений форма "гуляет"

- выгибается длинный боковой лист и блоки выходят "горбатыми"

3. Формы металлические с основанием

Только такие формы хорошо зарекомендовали себя в производстве. Они должны удовлетворять следующим условиям:

- для боковых пластин и днища используется металл 6 мм

- для петель, держащих боковины, используется металл 8 мм

- для внутренних перегородок используется металл: 4 мм для коротких и 6 мм для длинных

- основание укреплено швеллером

Такие формы долговечны и хорошо подходят для производства качественной продукции.